本报石家庄10月27日电（记者李昱霖 通讯员贺艳）1米高的玻璃墙围挡内，货车轮对整齐摆放，两台红色小型天车正在抓取轮对……“这里就是我们的轮轴智能存储库，占地约800平方米，可同时存储200条货车轮对。”今天，在中国铁路北京局集团有限公司石家庄车辆段，技术科科长谢杰向记者“引荐”该段新上岗的“智能工友”。
这套轮轴智能存储系统能够自动获取车辆检修计划与转向架信息，依据13项参数精准选配轮对，由机械臂抓取并输送至工位，作业人员仅需通过控制台操作，即可实现货车轮对的智能入库、选配及出库全流程智能化作业。
谢杰表示：“智能存储库投入使用后，彻底改变了车间依赖调度员查阅纸质台账、天车司机吊运协同完成轮对选配的作业模式，一次作业时长也由原来的10分钟缩短至2分钟，工作效率提升了80%！”
今年以来，石家庄车辆段积极推进检修装备智能化升级，多套自主研发的智能工装设备陆续投入使用，显著提升了铁路货车检修的效率与质量。这些“智能工友”不仅有效降低了人工作业强度，更在关键检测作业环节实现了精准化突破。
铁路货车转向架下心盘是连接车体与转向架的核心受力部件。按照该段日常检修任务量，每天需拆解92组下心盘螺栓。过去，需两名工人手动协作拆解一台转向架的8条螺栓，劳动强度大、工作效率低。为解决这一问题，该段近期投入使用一台酷似“四脚机器”的下心盘螺栓智能分解扳机。
车辆钳工孙晓宁一边按下启动按钮，一边介绍说：“现在我们只需要这样按一下，这台智能扳机就可以自动识别螺栓位置，并同时松解4个螺栓，整个拆解过程不超过1分钟。”说话间，该设备已完成一套心盘垫板的螺栓拆解。智能扳机的投入使用，使该工位作业效率提升至原来的4倍，实现了人力的全面解放。
在货车轮轴探伤作业区，该段最新引进的固定式车轮车轴相控阵探伤机实现了轮轴探伤检测的智能化升级。“这台设备配置了10组高精度探头，可以精准识别小到1毫米的轮轴内部缺陷，并自动生成探伤报告，就像为轮轴做了一次高精度的‘彩超’检查一样。”谢杰说，自投入使用以来，该设备显著降低了误判、漏判风险，极大提升了轮轴探伤作业的可靠性与作业效率。
“‘智能工友’上岗，不仅让车间增智，也提升了作业的安全性、精准性与可靠性。”该段段长王建军介绍，“目前，我们正在稳步推进智能铁鞋、轴承智能分拣系统等项目，并计划陆续引进标志板激光除锈设备、探测站智能检测装置等一系列智能化设备。”
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